Hoeklassen vormen het merendeel van alle lasverbindingen.Vaak worden de problemen die kunnen voorkomen bij het vervaardigen ervan onderschat. Door gebrekkige aanduidingen en specificaties op werktekeningen of door een verkeerde uitvoering in de praktijk kunnen onnodige kosten ontstaan of kunnen werkstukken niet voldoen aan de gestelde eisen.

Hoeklassen in de vorm van T-verbindingen, buitenhoeklassen en overlapverbindingen behoren tot de meest voorkomende naadvormen in de lastechniek. In totaliteit wordt het aandeel hoeklassen geschat op ongeveer tachtig procent van alle door middel van booglassen gemaakte verbindingen. Daarnaast worden bij andere verbindingstechnieken ook met hoeklassen vergelijkbare naadvormen toegepast. Te denken valt aan verbindingstechnieken waarbij het werkstukmateriaal niet wordt gesmolten, zoals hard- en zachtsolderen en las- of MIG-solderen. Deze laatste technieken blijven in dit artikel buiten beschouwing. Ondanks het feit dat de hoeklas zo ‘gewoon’ is, zijn er een aantal zaken die bekeken moeten worden alvorens een las te gaan produceren. We laten een aantal aspecten met betrekking tot hoeklassen de revue passeren in de hoop dat zelfs de meest doorgewinterde lastechnicus of lasser op de een of andere manier hieruit nog profijt kan trekken. De meest voorkomende naadvormen voor hoeklassen worden weergegeven in figuur 1.

Specificatie hoeklassen

Figuur 4.

Overgespecificeerde hoeklassen Een van de grootste problemen bij hoeklasverbindingen is het verkrijgen van de juiste maten. Te weten de gespecificeerde vereiste beenlengtes of keelhoogte (figuur 4). De constructeur zal de afmetingen berekenen en een zekere veiligheidsfactor incalculeren zodat de gespecificeerde las op de werktekening groter is dan voor het ontwerp strikt noodzakelijk.  Figuur 5  De afmetingen van de las worden op tekening opgegeven middels een symbool volgens ISO 2553. In Engeland wordt de maat vaak opgegeven met vermelding van de beenlengte z waarbij het getal de afmeting in millimeters voorstelt (figuur 5). In andere Europese landen en ook in ons land is het gebruikelijk de a hoogte op te geven (figuur 6). Zodra de tekening in de werkplaats wordt uitgegeven, komt het nog veelvuldig voor dat de lasser, lassersvoorman, lascoördinator of lastoezichthouder nog een extra veiligheidsfactor toevoegt. We horen vaak dat ‘een tikkeltje meer de zaak alleen maar sterker maakt’.  Figuur 6  Het resultaat is een overmatig hoge las met misschien wel een a van 8, terwijl 6 millimeter door de constructeur was opgegeven. Deze extra 2 mm heeft dan wel als gevolg dat het lasvolume met meer dan tachtig procent is toegenomen. Dit opgeteld met de al eerder met de veiligheidsfactor van de constructeur berekende waarde, kan leiden tot een las die wel twee keer het volume heeft als werkelijk nodig zou zijn geweest. Door de afmetingen van de las aan te houden zoals die op tekening is aangegeven, kan met hogere voortloopsnelheden worden gelast. Met als gevolg een hogere productiviteit, een lager gewicht van het werkstuk, minder toevoegmateriaal en dus aanmerkelijk lagere kosten. Een ander voordeel is dat bij de meeste booglasprocessen een kleine verhoging van de voortloopsnelheid de inbrandingsdiepte groter wordt en dat geldt dan ook voor de werkelijke keelhoogte. Een overgedimensioneerde hoeklas is daarom een kostbare manier van werken. Het hoeft niet te betekenen dat de constructie sterker wordt, draagt bij aan verspilling van toevoegmateriaal en kan ook nog andere problemen - zoals ongewenste vervorming - tijdens de fabrikage veroorzaken.

Hoeklassen bij overlapverbindingen

Samenvatting